芬兰轮式模块化装甲车

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芬兰轮式模块化装甲车

发展历程

芬兰研制模块化装甲车的工作始于1993年，1996年交由帕特里亚车辆公司负责。

2000年，帕特里亚车辆公司制造出了模块化装甲车的论证/模型车，并参加了欧洲萨托利防务展。第一辆样车于2001年制造完成。此后，帕特里亚公司又制造了3辆演示车，并将其中的两辆送交芬兰国防军进行试验。

与同时代其它轮式装甲车辆研制工作拖沓的进度相比，模块化装甲车的研制和投产速度是惊人的。之所以有如此快的发展速度，主要得益于广泛采用了基于先进计算机程序的虚拟模型研究，它在样车制造出来之前，解决了诸多设计方面的问题，从而避免了反复修改，加快了研制进度。

模块化装甲车研制成功后，受到了欧洲国家的广泛关注。首辆原型车参加了波兰陆军装甲输送车项目的竞争并中标；2002年波兰国防部决定购买模块化装甲车，次年签署了采购690辆模块化装甲车的协议。尔后，帕特里亚公司开始为波兰陆军制造首批模块化装甲车，其中大部分车辆在波兰军用机械厂完成总装。

2003年，帕特里亚又接到来自芬兰国防军的订单，要求为其“阿莫斯”迫击炮系统制造24辆模块化装甲平台，并签署了一份制造约100辆模块化装甲车的合同意向书。首辆“阿莫斯”平台已经于2004年晚些时候制造完毕。

除了来自芬兰国防军和波兰陆军的订单外，帕特里亚公司还参加了在比利时、克罗地亚、捷克共和国、葡萄牙和南非的轮式装甲车计划的投标。

模块化装甲车的基本型是装甲人员输送车，其总体布局已经成为装甲人员输送车的标准布置，即发动机舱位于车体前部，驾驶舱位于发动机舱旁边，后部为载员舱。然而，模块化装甲车除了广泛采用民用成熟部件以降低制造成本外，还融入了多种新颖或特殊的技术。

模块化装甲车的发动机为斯堪尼亚卡车公司的DC12军用型柴油发动机，直列6缸水冷发动机，排量为11.7升。这种配备了涡轮增压和充气冷却系统的发动机最大输出功率可达到360千瓦。模块化装甲车具有31度的爬坡能力和17度的爬侧坡能力。

传动装置采用了ZF7HP902电子自动变速器，具有7个前进档和一个倒档。冷却系统由艾米台克螺旋桨公司研制，并配备了两个宽工作范围混流风扇。冷却系统通过一个辅助支架与发动机和变速器安装在一起，这一设计使得整个系统能够在1小时内完成整体吊装。

全部车轮均安装了液压盘式刹车装置，4个前轮均配备两个测径器，4个后车轮均配备一个测径器，该车还可选装ABS防抱死系统。8个车轮均采用相同的双叉杆独立定位，正常情况下只有4个前轮能够转向。

一旦遇到特殊需要，4个后轮可在解锁后实现全轮转向。为了能够使车轮具有更大的通用性，在驱动非转向后轮和前轮的半轴上安装了常速接头，而非万向节，尽管这种常速接头较为昂贵，但却具有结构紧凑、重量轻等优点。

车轮悬挂系统采用的是霍斯曼防务系统公司制造的液压杆。这种悬挂系统除了具有液气悬挂动作均匀、连续的优点外，还比传统的由金属和液压减振器组成的综合悬挂系统所占用的空间小，并提高了模块化装甲车部件的通用性。该悬挂系统还可选装压力控制系统以改变模块化装甲车的距地高度，有助于该车的空运。

模块化装甲车的轮胎可采用带有特殊胎面花纹，能够满足北欧气候条件下路面要求的14.00R20轮胎，或相同尺寸的“米歇林”XZL轮胎。不论安装哪种轮胎都将装备哈钦森VFI泄气保用内胎。轮毂可内置与中央轮胎充气系统相连接的连接器，芬兰和波兰定购车辆上都安装了该系统。

辅助支架设计

模块化装甲车是一种与众不同的带有独立悬挂系统的装甲车，其独立悬挂系统和动力传动装置不是直接安装在车体上，而是安装在了辅助支架上。这种设计使得车体结构简单化，且辅助支架不仅能够防止动力传动装置的机械损伤还能使维修更加简便。

车体采用瑞典钢铁公司高硬度钢装甲板焊接而成，能够抵御7.62毫米北约标准弹药。在车体内通常还可安装附加板，附加板与基本车体结构之间形成一个夹层。

这种附加板不仅可以采用铝制的装饰板，还可以使用高硬度钢装甲从而进一步提高车体的防护水平。其夹层也可用来安装其它形式的装甲。

然而无论模块化装甲车安装了何种装甲，从外观上是无法看出的，因此敌人也并不知道他所面对的是采用了何种防护的模块化装甲车。

模块化装甲车夹层所采用的装甲种类没有公开过，但是IBD公司的产品宣传中曾提到模块化装甲车使用了AMAP装甲，这是一种目前被广泛使用的陶瓷复合装甲的替代品。

但无论使用何种装甲，模块化装甲车的正面防护都能够抵御30毫米尾翼稳定脱壳穿甲弹的攻击。另外，为了降低空心装药弹对车辆的损伤，模块化装甲车可以安装防崩落衬层--复合面板，这种面板采用S2玻璃纤维材料或超低分子量聚乙烯纤维材料。

模块化装甲车在设计时已经考虑到了地雷对车辆的威胁，从而使得该车能够抵御8千克地雷在任何一个车轮下爆炸所产生的冲击，而车底部只能抵御3千克地雷冲击，这一点研制方正在进行改进以使车底也能承受8千克地雷的冲击。

为了将地雷爆炸对车内乘/载员的冲击降到最低，车体底板采用了双层结构，两层底板之间留有相当大的空隙从而能够用来安装吸能材料。

同时，研制方为了能够进一步降低地雷爆炸对车辆产生的影响，专门将车体两侧下半部和车侧底部通常采用钢板焊接方式相连改为整块钢板，从而保留了装甲钢原有的钢性并消除了脆弱的焊接点。

模块化装甲车的载员舱座椅没有直接固定在地板上而是安装在车体内侧甲板上，这样的设计是从实战考虑的。因为固定在地板上的座椅往往会在地雷爆炸时充当导体，将冲击力传给坐在上面的士兵，导致人员伤害。

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